1. alle koolstofvezel harde schaal carrosserie Lamborghini' s nieuwe vlaggenschip supersportwagen aventador lp700-4 heeft een toekomstige stijl. De cabine is volledig gemaakt van koolstofvezel en de draagstructuur is" enkele schaal" ontwerp. Het kan worden gebruikt als een enkele component in de structuur, om volledig gebruik te maken van de superstijfheid van met koolstofvezel versterkte materialen.
De F1-racewagen heeft jarenlang een met koolstofvezel versterkte harde schaalstructuur en de botsbestendigheid is getest. De cockpit van koolstofvezel is zo stevig en betrouwbaar als een metalen kooi. In feite is de naam van" single shell" is slechts een beschrijving. De nieuwe Lamborghini carrosserie met harde schaal is eigenlijk gemaakt van een reeks onafhankelijke componenten met verschillende functies, die worden versterkt door" vlechten" technologie Dit is er een van.
Hoewel het uit vele onderdelen bestaat, kan deze structuur na uitharding worden omgezet in een enkel onderdeel om samen te werken. De onderste structuur van de enkele schaal is gemaakt van aluminium" skelet" ;. Deze structuur van koolstofvezel body en aluminium frame lijkt een beetje op China' s" goud ingelegde jade" proces, dat het lichte gewicht en de kracht en stijl van het lichaam kan garanderen. Naast de superieure passieve veiligheid heeft de carrosserie van volledig koolstofvezel nog een ander groot voordeel: ultrahoge torsiestijfheid. De hele carrosserie in het wit weegt slechts 229,5 kg, maar de torsiestijfheid is buitengewoon uitstekend, tot 35.000 nm. De voor- en achterkant van de carrosserie met harde schaal zijn met dezelfde stijfheid verbonden met het aluminium subframe en de ophanging, motor en transmissie zijn op het subframe gemonteerd. Afhankelijk van de vorm, functie en vereisten van elk onderdeel, gebruikt Lamborghini drie belangrijke productiemethoden om met koolstofvezel versterkte materialen te maken. (1) Vormgieten van hars: bij dit proces wordt het koolstofvezelvilt voorgevormd en geïmpregneerd met een precieze hoeveelheid hars. Vervolgens moet het koolstofvezelvilt bij hoge temperatuur worden uitgehard en worden de onderdelen onmiddellijk gegoten. (2) Prepreg: Het op deze manier behandelde koolstofvezelvilt wordt gewoonlijk" prepreg" genoemd, dat wil zeggen dat het vooraf wordt geïnjecteerd met thermohardende vloeibare hars en bij lage temperatuur wordt bewaard. Vervolgens wordt het koolstofvezelvilt in de mal gelamineerd en uitgehard door warmpersen in de warmtewisselaar. Het fabricageproces van prepreg-onderdelen is erg complex, maar de oppervlakteafwerking is uitstekend (klasse A-afwerking), dus het is de beste keuze om de blootgestelde delen van de auto te maken. (3) Weven: deze koolstofvezelweeftechnologie is afkomstig uit de textielindustrie en wordt gebruikt om holle onderdelen te vervaardigen voor speciale doeleinden zoals dakconstructiepijlers en deurpanelen. Het vlechtdeel is in diagonale richting uit meerdere vezellagen opgebouwd.
Kwaliteitsmanagement is een cruciale factor - de tolerantie van elke carrosserie met harde schaal wordt strikt gecontroleerd onder 0,1 mm, om ervoor te zorgen dat het hele voertuig aan de uiterst nauwkeurige kwaliteitsnorm voldoet.
2. Uitdagende koetswerkverf in koolstofvezel De Lamborghini supercar is zonder uitzondering gemaakt van koolstofvezel. Maar koolstofvezellichaam is erg uitdagend voor het bakken van verf. De twee productielijnen van Lamborghini' nemen bijna de volledige montageruimte in beslag, waar geen plaats is voor de verfruimte. Ze moesten de ongeverfde carrosserie naar de stad Mirandola sturen, 35 kilometer verderop. Sinds de jaren 70 heeft de fabriek de leiding over veel Lamborghini-auto's. Alle koolstofvezel carrosseriedelen moeten worden geschuurd om het oppervlak ruw te maken om de verfhechting te vergemakkelijken. Tegelijkertijd kan het schuurproces ook enkele defecten op het oppervlak van koolstofvezel elimineren. Net als bij een stalen carrosserie, moet de primer worden aangebracht vóór de aflak. Het is' allemaal met de hand geschilderd, minder dan drie per dag. De primer is beige van kleur, twee lagen bovenop en vervolgens twee uur gebakken op 70 ℃ in de verwarmingskamer. Nadat de primer droog en stevig is, wordt het oppervlak nat behandeld met een speciaal oplosmiddel, wat helpt om de subtiele defecten te onthullen die alleen door de reiziger kunnen worden gezien. Na het ontdekken van de gebreken, slijpt de vakman ze zorgvuldig uit voordat hij de topcoat spuit. Het is' s twee mensen' s taak om de top coat met de hand te spuiten. Een schilder is verantwoordelijk voor het spuiten van de binnenkant van de carrosserie, zoals de binnenkant van het deurpaneel. Een andere schilder is verantwoordelijk voor het schilderen van de buitenkant, zoals de buitenkant van de deur. Daar is een reden voor. Hoewel de technische vereisten en spuitmethoden hetzelfde zijn, is de kleur die door elke spuittechnicus wordt geabsorbeerd toch iets anders. Daarom is de carrosserie van een auto' alleen door dezelfde spuittechnicus af te werken, om zo de eenheid van het voertuig vlekkeloos te laten verlopen. Afhankelijk van de kleur moet de verf in twee of drie lagen worden aangebracht. De spray begint vanaf het dak, van boven naar beneden, en beweegt dan naar beide kanten. Het duurt ongeveer 12 uur om de topcoat aan te brengen. Nadat de laatste laag droog en stevig is, moet de auto worden gespoten met beschermende transparante verf. Koolstofvezelonderdelen die niet in de auto hoeven te worden geverfd, worden ook gespoten met heldere verf als bescherming. De laatste stap in het verfbakproces is polijsten. Meer dan 50 uur polijsten om ervoor te zorgen dat de toplaag nooit zal barsten. De gekwalificeerde carrosserie wordt naar de hoofdassemblagelijn getransporteerd.
3. Hoogwaardige gesmede koolstofvezel In 2018 wordt de eerste Lamborghini SUV, urus, in massaproductie gelanceerd. Om de SUV toch de wegprestaties van sportwagens te laten halen, is gewichtsvermindering de primaire taak. Daarom heeft Lamborghini een nieuwe fabricagetechnologie voor koolstofvezel ontwikkeld om te voldoen aan de eisen van grootschalige productie van lopende banden en tegelijkertijd om de kosten aanzienlijk te verlagen. Dit is koolstofvezel smeden composiet technologie. Deze nieuwe koolstofvezelproductietechnologie verschilt van de huidige massatoepassing van koolstofvezel geweven stof + harsproductieproces, het kan massa en efficiënte stroomproductie zijn, waarmee een solide basis wordt gelegd voor de Lamborghini massaproductie van nieuwe modellen. Deze technologie wordt koolstofvezel-smeedcomposiet genoemd, wat veel voordelen heeft: het kan worden toegepast op complexe geometrie, bespaart productietijd en verlaagt de kosten van grondstoffen. Deze technologie werd voor het eerst toegepast in 2010. Na zes jaar technologieaccumulatie kan het nu op grote schaal produceren. Op dit moment werkt Lamborghini nauw samen met Mitsubishi Liyang Co., Ltd. uit Japan' s om gezamenlijk koolstofvezel smeedtechnologie te ontwikkelen, die zal worden toegepast op nieuwe modellen. Dit nieuwe koolstofvezelcomposietmateriaal is gemaakt door te stempelen volgens de matrijs: nadat koolstofvezel en hars aan de matrijs zijn toegevoegd, wordt het gesmeed door een hydraulische pers, waardoor de productietijd aanzienlijk wordt verkort.
“GESMEDE COMPOSIETwordt geproduceerd door Sheet Molding Compound proces met koolstofvezels (in tegenstelling tot traditionele glasvezel SMC) Het maakt gebruik van geprefabriceerd plaatmateriaal gemaakt van vinylesterhars en korte koolstofvezels (gehakte vezels) "
Dit is om de toepassing van het smeden van composiettechnologie in de officiële publiciteitsmaterialen van Lamborghini te citeren. Kortom, het is het SMC-proces van koolstofvezel.
Net als twee erwten zijn de andere producten vergelijkbaar in het gietproces.
Uit de bovenstaande figuur kunnen we zien dat het smeden van composiettechnologie een overweldigend voordeel heeft ten opzichte van andere processen in cyclustijd, die ook wordt bepaald door de kenmerken van het gietproces. De productiecyclus is kort en de productie-efficiëntie is hoog.
In vergelijking met het RTM-proces wordt de cyclustijd met 44% verkort. Hoewel deze technologie al heel lang in glasvezelcomposieten wordt gebruikt, is het zeldzaam in koolstofvezelcomposieten, omdat bij gebruik van deze technologie de vezellengte in een bepaalde bereik, zoals glasvezel, is over het algemeen 6 ~ 25 mm (het is mogelijk niet nauwkeurig door het geheugen). Voor het vormen van koolstofvezel is de gebruikte glasvezel een soort kort koolstofvezelmateriaal. Nadat dit materiaal met hars is gemengd, onder invloed van hoge druk, heeft het een goede vloeibaarheid en kan het onderdelen met een complexe structuur vormen. De bekendere leveranciers van dit soort gehakte koolstofvezel zijn quantumcomposieten en Mitsubishi Liyang, die ook leverancier zijn van Lamborghini.
Kortom, het smeden van composiettechnologie is geen bijzonder zwarte technologie. Het is de toepassing van koolstofvezelcomposiet, SMC-materiaal en vormproces. Voor publiciteit heeft Lamborghini echter een patentnaam geregistreerd die erg lang klinkt. Voor de technologie van verpakkingen is dit het leren waard.
Inhoudsbron: Automobile Knowledge
Verklaring: Dit artikel is alleen bedoeld voor het uitwisselen en delen van professionele kennis en marktinformatie van composietmaterialen, niet voor commerciële doeleinden. Als een persoon of organisatie twijfelt aan het copyright van het artikel of de authenticiteit en nauwkeurigheid van de inhoud, neem dan zo snel mogelijk contact met ons op. We zullen het op tijd afhandelen.
